A veces entras en una tienda de ropa y descubres que, del suéter que te gusta, se ha agotado justo el color que querías. Mientras tanto, en un rincón del almacén puede haber montañas de suéteres de un color que nadie busca. Esto ocurre porque es difícil prever con exactitud qué se venderá.
Una de las soluciones que ofrece la logística a este problema es la «estrategia de aplazamiento (Postponement Strategy)». Consiste en evitar acumular productos terminados y retrasar al máximo las últimas operaciones que los diferencian por características como el color, el embalaje o el idioma, hasta que se conozcan los pedidos de los clientes o se aclare la demanda.
En este artículo veremos, en orden, qué significa la estrategia de aplazamiento y cuál es su origen, qué tipos existen según la operación que se pospone, cómo la han aplicado algunas empresas y qué conviene evaluar antes de adoptarla.
Cuanto más se aplaza la decisión, menor es el inventario. Principios y aplicaciones de la estrategia de aplazamiento
¿Qué es la estrategia de aplazamiento?
La estrategia de aplazamiento consiste en retrasar la etapa de diferenciación del producto dentro de la cadena de suministro para que tenga lugar lo más cerca posible del cliente y del momento de la venta. También se conoce como «personalización tardía (Late Customization)» o «diferenciación aplazada del producto (Delayed Product Differentiation)».
(1) Origen del concepto
El académico estadounidense de marketing Wroe Alderson fue el primero en dar nombre a esta idea en 1950. Consideraba que los costos de distribución disminuían cuando los productos adquirían sus formas diferenciadas en un momento más cercano al de la compra, y llamó a esta idea «principio de aplazamiento (Principle of Postponement)».
(2) Comparación con la especulación
En 1965, Louis Bucklin explicó también la «especulación (Speculation)» como el concepto opuesto al aplazamiento. La especulación consiste en pronosticar la demanda, fabricar con antelación los productos terminados y almacenarlos cerca de los clientes. La especulación favorece las economías de escala y el abastecimiento rápido, mientras que el aplazamiento ayuda a reducir el riesgo asociado al inventario.
(3) Principio fundamental
Las partes que comparten varios productos se fabrican de antemano en grandes cantidades y solo se añaden después las que los diferencian. Un único inventario común permite atender la demanda de varios productos, lo que reduce el impacto de los errores de pronóstico frente al almacenamiento por separado de cada producto.
¿Qué se pospone? Los cinco tipos de estrategias de aplazamiento
En 1988, Walter Zinn y Donald J. Bowersox distinguieron cinco tipos de estrategias de aplazamiento según la operación que se pospone.
- Aplazamiento del etiquetado (Labeling Postponement). La marca o etiqueta que identifica un mismo producto se coloca después de recibir el pedido.
- Aplazamiento del embalaje (Packaging Postponement). El producto se almacena en grandes unidades y se embala más tarde en el tamaño y el formato que requiere el pedido.
- Aplazamiento del ensamblaje (Assembly Postponement). El producto se conserva en forma de componentes y el ensamblaje final se realiza en un lugar cercano al cliente.
- Aplazamiento de la fabricación (Manufacturing Postponement). Parte del propio proceso de fabricación se traslada a un lugar cercano al mercado para llevarla a cabo más adelante.
- Aplazamiento temporal (Time Postponement). Los productos terminados se concentran en un almacén central y se envían a cada región solo después de confirmar los pedidos.
Los primeros cuatro tipos corresponden al «aplazamiento de la forma», que retrasa la definición de la forma final del producto. El último corresponde al «aplazamiento espacial y temporal», que pospone el momento y el lugar de envío de la mercancía.
Suéteres grises e impresoras, dos casos representativos de la estrategia de aplazamiento
La estrategia de aplazamiento se dio a conocer ampliamente gracias a que algunas empresas la aplicaron con éxito.
(1) El teñido tardío de Benetton
A partir de la década de 1970, la empresa italiana de ropa Benetton cambió su práctica de teñir primero el hilo. Tejía y ensamblaba los suéteres con hilo gris sin teñir y teñía las prendas ya confeccionadas una vez que comprobaba qué colores eran populares esa temporada. Aunque el costo del proceso aumentó un poco, el inventario de los colores que no se vendían se redujo considerablemente y la empresa pudo reponer con rapidez los más populares.
(2) El aplazamiento de la adaptación a cada mercado en HP
La empresa estadounidense Hewlett-Packard completaba en fábrica las impresoras DeskJet con las fuentes de alimentación y los manuales específicos de cada país antes de enviarlas al extranjero. Más adelante cambió el proceso. La fábrica pasó a producir únicamente impresoras con una configuración común y en los centros logísticos de Europa y Asia se añadían las fuentes de alimentación y los manuales adecuados para cada región. Según un estudio publicado en 1993, este método permitió reducir el inventario y responder mejor a la demanda de cada región.
(3) Un ejemplo cotidiano
El servicio de las tiendas de pintura que consiste en mezclar una base blanca con el pigmento que elige el cliente aplica el mismo principio. A la tienda le basta con tener unas pocas pinturas base, lo que evita tener que almacenar por separado cientos de colores.
Qué evaluar al adoptar la estrategia de aplazamiento
La estrategia de aplazamiento funciona mejor en unas situaciones que en otras y su eficacia depende de las características del producto y del mercado.
(1) Cuándo funciona bien
Es especialmente eficaz cuando hay muchas variantes y resulta difícil prever la demanda de cada una, cuando los productos tienen un ciclo de vida corto y el inventario queda obsoleto rápidamente, y cuando es fácil separar las partes comunes de las que varían.
(2) Costos que hay que asumir
Repartir la última operación entre varios lugares puede reducir las ventajas de la producción en masa y elevar el costo por unidad de esa operación. Además, como el trabajo debe terminarse después de recibir el pedido, el cliente puede tener que esperar más.
(3) Tener en cuenta el aplazamiento desde el diseño
Es difícil que la estrategia de aplazamiento tenga éxito si solo se modifica la logística. Como muestra el caso de HP, para poder retrasar la última etapa hay que diseñar el producto desde el principio de modo que los componentes comunes queden separados de los que lo diferencian.
La estrategia de aplazamiento consiste en reservar la decisión hasta contar con información segura, en lugar de esforzarse por predecir el futuro con exactitud. Cuanto mayor es la incertidumbre del mercado, más ayuda aplazar el último paso a proteger el inventario y conservar las oportunidades.
Esperar al momento adecuado para terminar el producto, en vez de apresurarse a completarlo, es el primer paso para gestionar una cadena de suministro sin desperdicios.
