किसी कारखाने में 100 वस्तुएँ बनाने पर 1 वस्तु दोषपूर्ण निकले, तो यह काफी अच्छा परिणाम लग सकता है। लेकिन रोज़ाना लाखों वस्तुएँ बनाने वाले कारखाने या ऐसे विमानों और कारों के मामले में स्थिति बदल जाती है, जिनके अनगिनत पुर्ज़ों का सही काम करना ज़रूरी होता है। छोटा-सा अनुपात भी जुड़ते-जुड़ते दसियों हज़ार दोषपूर्ण वस्तुओं और शिकायतों में बदल जाता है, और उसी अनुपात में पैसा भी व्यर्थ जाता है।
इसीलिए कुछ कंपनियों ने दोषों को ‘कम’ करने के बजाय ‘लगभग समाप्त’ करने का लक्ष्य रखा। इस लक्ष्य और इसे पाने के तरीकों को मिलाकर ‘सिक्स सिग्मा (Six Sigma)’ कहा जाता है। आसान शब्दों में, सिक्स सिग्मा प्रबंधन में नवाचार की ऐसी पद्धति है, जिसमें डेटा और सांख्यिकी की मदद से दोषों के कारण खोजकर दूर किए जाते हैं और काम की प्रक्रिया में उतार-चढ़ाव घटाया जाता है।
इस लेख में हम क्रम से जानेंगे कि सिक्स सिग्मा नाम के पीछे क्या अर्थ और संख्याएँ हैं, मोटोरोला से शुरू होकर यह विभिन्न कंपनियों तक कैसे पहुँचा, समस्याएँ सुलझाने के इसके पाँच चरण DMAIC क्या हैं, और बेल्ट कहलाने वाली विशेषज्ञ व्यवस्था तथा इसकी सीमाएँ क्या हैं।
उतार-चढ़ाव घटाने वाला गुणवत्ता प्रबंधन
सिक्स सिग्मा क्या है
सिक्स सिग्मा नाम सांख्यिकी से आया है।
(1) सिग्मा यानी फैलाव की मात्रा
यूनानी अक्षर सिग्मा (σ) सांख्यिकी में मानक विचलन को दर्शाता है, अर्थात मान अपने औसत से कितने बिखरे हुए हैं। एक ही उत्पाद बनाने पर भी उसकी लंबाई या वज़न में थोड़ा-बहुत अंतर होना स्वाभाविक है। यह अंतर जितना बड़ा होता है, सिग्मा भी उतना ही बड़ा होता है।
(2) स्वीकार्य सीमा में छह सिग्मा
हर उत्पाद के लिए एक स्वीकार्य दायरा, यानी विनिर्देश, तय होता है। यदि फैलाव इतना कम हो कि प्रक्रिया के औसत और निकटतम विनिर्देश सीमा के बीच छह मानक विचलन समा जाएँ, तो निर्धारित सीमा से बाहर के उत्पाद लगभग नहीं निकलते। यही सिक्स सिग्मा स्तर की प्रक्रिया है।
(3) दस लाख बार में 3.4 बार
वास्तविक प्रक्रियाओं में समय के साथ औसत थोड़ा-थोड़ा खिसकता रहता है। इसलिए सिक्स सिग्मा में औसत के लगभग 1.5 सिग्मा खिसकने की धारणा के आधार पर गणना की जाती है। इसके परिणामस्वरूप लक्ष्य यह रखा जाता है कि दोष होने के दस लाख अवसरों में दोषों की संख्या 3.4 या उससे कम हो। इसी तरीके से गणना करने पर 3 सिग्मा स्तर पर दस लाख अवसरों में 6 × दस हज़ार + 6 × एक हज़ार से अधिक दोष उत्पन्न होते हैं।
मोटोरोला से शुरू हुआ नवाचार
सिक्स सिग्मा की शुरुआत एक इलेक्ट्रॉनिक्स कंपनी के कारखाने में हुई थी।
(1) बिल स्मिथ और मोटोरोला
1986 में अमेरिकी इंजीनियर बिल स्मिथ (Bill Smith) ने मोटोरोला में काम करते हुए सिक्स सिग्मा प्रस्तुत किया। मोटोरोला ने उत्पादन विभाग के लिए सिक्स सिग्मा का लक्ष्य रखा और 2005 में बताया कि इस तरीके से उसने 170 × दस करोड़ डॉलर से अधिक की लागत बचाई थी।
(2) जैक वेल्च और GE
सिक्स सिग्मा को व्यापक पहचान जनरल इलेक्ट्रिक (GE) ने दिलाई। 1995 में मुख्य कार्यकारी अधिकारी जैक वेल्च (Jack Welch) ने इसे अपनी प्रबंधन रणनीति के केंद्र में रखा, और GE ने घोषणा की कि 1998 में सिक्स सिग्मा से उसने 3 × दस करोड़ + 5 × एक करोड़ डॉलर की बचत की। यह खबर फैलने के साथ, 1990 के दशक के अंत तक अमेरिका की शीर्ष 500 कंपनियों में से लगभग 3 में से 2 ने सिक्स सिग्मा अपनाना शुरू कर दिया था।
(3) अंतरराष्ट्रीय मानक बनने तक
2011 में अंतरराष्ट्रीय मानकीकरण संगठन (ISO) ने सिक्स सिग्मा प्रक्रिया को परिभाषित करने वाला पहला मानक जारी किया। कारखानों के गुणवत्ता नियंत्रण से शुरू हुई यह पद्धति अस्पतालों, वित्त और सेवा संबंधी कामों तक व्यापक रूप से इस्तेमाल होने लगी।
समस्याएँ सुलझाने के पाँच चरण, DMAIC
सिक्स सिग्मा में सुधार के प्रयास एक तय क्रम में किए जाते हैं। हर चरण के अंग्रेज़ी नाम का पहला अक्षर लेकर इसे DMAIC कहा जाता है।
- परिभाषित करना (Define): ग्राहक की अपेक्षाओं की पहचान की जाती है और हल की जाने वाली समस्या तथा लक्ष्य स्पष्ट रूप से तय किए जाते हैं।
- मापना (Measure): मौजूदा प्रक्रिया को संख्याओं में मापा जाता है और डेटा इकट्ठा करके वर्तमान प्रदर्शन का स्तर समझा जाता है।
- विश्लेषण करना (Analyze): इकट्ठे किए गए डेटा से कारण और परिणाम के संबंध की जाँच करके दोषों का मूल कारण खोजा जाता है।
- सुधार करना (Improve): प्रयोगों और गलतियाँ रोकने वाले उपकरणों जैसे उपायों से प्रक्रिया बदली जाती है और परीक्षण के तौर पर चलाकर उसका प्रभाव जाँचा जाता है।
- नियंत्रण करना (Control): बदली हुई प्रक्रिया फिर से अव्यवस्थित न हो, इसके लिए सांख्यिकीय नियंत्रण विधियों से उसकी लगातार निगरानी की जाती है।
मौजूदा प्रक्रिया के बजाय नया उत्पाद या नई प्रक्रिया डिज़ाइन करते समय DMADV का इस्तेमाल किया जाता है, जिसमें अंतिम दो चरणों को डिज़ाइन (Design) और सत्यापन (Verify) से बदल दिया जाता है। दोनों ही तरीकों में मुख्य बात यह है कि निर्णय अनुमान के बजाय जाँचे जा सकने वाले डेटा के आधार पर लिए जाते हैं।
बेल्ट व्यवस्था और सिक्स सिग्मा की सीमाएँ
सिक्स सिग्मा में गुणवत्ता सुधार की ज़िम्मेदारी संभालने वालों को जूडो की तरह बेल्ट के रंग के आधार पर स्तर दिए गए हैं।
- ब्लैक बेल्ट (Black Belt): अपना पूरा समय सिक्स सिग्मा परियोजनाओं को देते हैं और कार्यस्थल पर सुधार के प्रयासों का नेतृत्व करते हैं।
- ग्रीन बेल्ट (Green Belt): अपना नियमित काम करते हुए ब्लैक बेल्ट के मार्गदर्शन में परियोजनाओं में भाग लेते हैं।
- मास्टर ब्लैक बेल्ट (Master Black Belt): कंपनी के भीतर प्रशिक्षक के रूप में ब्लैक बेल्ट और ग्रीन बेल्ट को सिखाते हैं और उनका मार्गदर्शन करते हैं।
हालाँकि, इसकी आलोचनाएँ भी कम नहीं हैं। गुणवत्ता विशेषज्ञ फ़िलिप क्रॉस्बी (Philip B. Crosby) ने कहा था कि दस लाख अवसरों में 3.4 दोष भी बहुत हैं। उनका कहना था कि ऐसे अर्धचालकों में, जिनके लाखों सर्किटों का पूरी तरह सही होना आवश्यक है, हर चिप में दोष हो सकता है। यह आकलन भी किया जाता है कि यह मौजूदा प्रक्रियाओं को बेहतर बनाने में प्रभावी है, लेकिन नए उत्पाद बनाने में इसकी मदद सीमित है। इसीलिए आजकल अपव्यय घटाने वाली लीन (Lean) पद्धति के साथ इसे मिलाकर बनाया गया लीन सिक्स सिग्मा (Lean Six Sigma) भी व्यापक रूप से इस्तेमाल होता है।
सिक्स सिग्मा दोषों को भाग्य या किसी व्यक्ति की गलती मानकर छोड़ देने के बजाय फैलाव को संख्याओं में मापकर उसके कारण खोजने और दूर करने की पद्धति है। आकर्षक पदनामों से अधिक महत्त्वपूर्ण है मापने और विश्लेषण करने के बाद बदलाव लाने और उन्हें बनाए रखने की नियमित आदत।
जिन समस्याओं पर पहले सहज अनुमान से निर्णय लिया जाता था, उन्हें संख्याओं के आधार पर दोबारा परखना ही गुणवत्ता प्रबंधन का वह पहला कदम है, जिससे ऐसा संगठन बनता है जो एक ही गलती बार-बार नहीं दोहराता।
